为解决核电大发展形势下优秀焊工稀缺问题，降低人员劳动强度、改善施工环境，以及在役电站维修和设备更换时的人员安全保障等问题，2009年中广核工程有限公司确定启动主管道自动焊项目，朱德才被调入自动焊专项小组，全面参与主管道自动焊工艺开发工作。
在项目自主化建设初期，当时国内核电主管道自动焊技术应用尚处空白，而国外又实施技术垄断，在经过与国外企业合作谈判失败后，公司决定自主开发主管道自动焊技术。
团队首先要完成自动焊技术调研和技术路线的研究工作。项目启动初期，自动焊小组查阅和翻译了200多份相关文献材料，对其中的工艺、焊材、成套设备、安装技术和现场实施等关键技术进行分析，最后确定了7个技术开发难点，明确了窄间隙、氩氦混合和多层单道等技术路线。该路线也获得了设计、施工和核安全当局的认可。
研发阶段，为保证各项工作得到有效落实，自动焊团队内部划分了精密测量组、焊接技术组、机务安装组。自动焊在焊接工艺、焊接材料和检测技术等均与手工焊存在较大差异。而主管道因其管壁厚、组对要求高、变形控制严、位置特殊和空间狭窄，使之研发难度更大。为了最高效率的攻克技术难关，自动焊小组整合了不同部门、不同专业的技术骨干资源，在宁德核电站进行长达八个月的封闭式实验研究。朱德才协同自动焊小组对窄间隙坡口、多层单道焊接、填充材料、检测技术和气体保护等关键技术进行攻关。用一年时间，先后完成了40余对主管道模拟件焊接，通过不断摸索、试验、改进，先后完成焊接机头、钨极、轨道、供气系统、冷却系统和电源等设备改造；完成了气体保护、焊接收缩量和焊接参数等试验分析；解决了烧穿、断弧和氧化等缺陷问题，形成了一套完整的主管道自动焊接工艺，最终打破了国外技术垄断。
主管道的焊接是核岛安装的关键环节，也是整个核电站建造的关键环节，其状况直接关系到整个核电站建造的质量和进度。采用主管道自动焊工艺，可以有效地缩短工期，更可有效地进行焊接质量控制，提高核电站运行寿命。
主管道自动焊工艺作为一项先进技术，对核电站主管道焊接质量的稳定性和可靠性提高，以及一回路承压边界安全性提高有积极作用。中广核工程有限公司自2008年启动主管道自动焊研发工作，充分发挥自身在技术攻关、项目统筹及产业整合等方面优势，联合各合作单位共同推进，顺利完成了CPR1000主管道自动焊工艺开发，和宁德项目自动焊工艺评定工作。
这项技术打破了国外技术垄断，填补了窄间隙自动焊在国内核电建设应用的空白，为我国核电批量化建设提供技术保障，提升了核电建设国产化水平和自主化能力。
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